5S não é coisa de fábrica.

P1 Qual área foi escolhida como piloto — e por que ela?

A área piloto foi o posto de pré-montagem de portas de pavimento da planta de Jundiaí. Foi escolhida porque concentrava o pior setup da linha (34 minutos por troca de modelo, com 5 a 7 trocas por dia) e era a origem de peça errada que descia para a montagem final, além de acumular dispositivos de modelos descontinuados que travavam 11 m² de área produtiva ao redor das bancadas.

P2 Quais problemas a desorganização causa hoje — para o time, a segurança e o resultado?

A desorganização custava produção e qualidade: cerca de 1,5 h de posto parada por dia somando os setups, 14 ocorrências mensais de peça errada na montagem (retrabalho na linha seguinte e risco de furar sequência de entrega), parafusaria de modelos diferentes misturada em caixas comuns e corredores estreitados por dispositivos sem uso, com risco de segurança na movimentação de painéis.

P3 Qual é a situação atual da área, medida e registrada?

A situação foi medida com o time no posto: cronometragem de 12 setups (média de 34 min, dos quais 21 procurando dispositivo, gabarito ou parafusaria), registro de 14 ocorrências/mês de peça errada na média do trimestre e inventário dos dispositivos, com 52 itens de modelos descontinuados. A auditoria de entrada com a régua de 25 itens deu 32%: Seiri 30, Seiton 25, Seiso 35, Seiketsu 35, Shitsuke 35.

P4 Quais são as regras do programa acordadas com o time?

Regras acordadas com os três turnos: cartão vermelho em todo dispositivo sem ordem de produção nos últimos 6 meses; decisão de sucateamento validada pela engenharia de processos, que confirma se o modelo ainda tem carteira; parafusaria só em embalagem identificada por código do modelo, nunca em caixa comum; e nenhum item novo entra no posto sem endereço definido antes.

P5 Qual é a meta do programa? (pontuação alvo + prazo)

Meta: elevar a auditoria 5S de 32% para no mínimo 85% até 30/jun/2026. Ganhos estimados no planejamento: cortar o setup de 34 para menos de 20 minutos por troca de modelo, reduzir em pelo menos dois terços as ocorrências de peça errada na montagem e liberar os 11 m² ocupados por dispositivos de modelos descontinuados ao redor do posto.

P6 Quem participa da equipe e quem patrocina a implantação?

O líder é o líder do posto no primeiro turno, com dois montadores (um por turno restante) e um técnico da engenharia de processos na equipe; a qualidade participa das verificações. O patrocinador é o gerente de produção da planta, que aprovou o sucateamento dos dispositivos sem carteira, a compra dos carrinhos de setup e a parada parcial do posto nos dois sábados de mutirão.

P7 Qual é o cronograma da implantação, senso a senso? (5W2H)

Cronograma 5W2H de março a junho: Seiri de 02 a 20/mar (inventário e cartões nos itens do posto), Seiton de 23/mar a 17/abr (endereçamento, quadro de sombras e carrinhos de setup por modelo), Seiso de 20/abr a 08/mai (limpeza pesada e fontes de cavaco e óleo), Seiketsu de 11 a 29/mai (padrão visual e etiqueta única), Shitsuke de 01 a 30/jun (rotina de auditoria nos três turnos), cada frente com dono e prazo.

S1 Seiri — Como os itens da área foram classificados e o que recebeu cartão vermelho?

O inventário cobriu bancadas, estantes e o entorno do posto nos três turnos: cada item respondeu se tinha ordem de produção nos últimos 6 meses e modelo com carteira ativa. 143 itens receberam cartão vermelho, entre dispositivos e gabaritos de modelos descontinuados, parafusaria misturada sem identificação, ferramentas duplicadas e sobras de painéis. A engenharia validou item a item antes do destino.

S2 Seiri — Qual foi o destino do que saiu, e quais as evidências?

Destinos registrados na planilha de cartões: 48 dispositivos e gabaritos sucateados com aval da engenharia e registro fotográfico, 31 devolvidos ao ferramental central por atenderem modelos de carteira baixa, 37 itens realocados para outros postos ou para o almoxarifado e 27 mantidos no posto com endereço definido. Evidências: planilha assinada, fotos datadas e os 11 m² do entorno liberados e demarcados.

S3 Seiton — Qual a lógica usada pra definir um lugar pra cada coisa?

A lógica foi a sequência do setup: tudo que uma troca de modelo exige ficou junto, num carrinho de setup por família de modelo, com dispositivos, gabaritos e a parafusaria daquele modelo em embalagem identificada por código. Ferramentas de uso geral foram para o quadro de sombras na bancada; o que é de uso raro foi para a estante endereçada atrás do posto. Frequência de uso definiu a distância de cada item da mão do montador.

S4 Seiton — Como ficou a organização, e qual a regra pra cada coisa voltar ao lugar?

O posto ficou com endereço em tudo: carrinhos de setup identificados por família de modelo, quadro de sombras com contorno para cada ferramenta, estante com etiquetas de posição e piso demarcado para painéis e carrinhos. A regra do retorno: ao fim de cada setup, o carrinho volta completo ao endereço e o montador confere o quadro de sombras antes de passar o turno; sombra vazia sem justificativa é desvio apontado na passagem de turno.

S5 Seiso — Como foi a limpeza, e quais fontes de sujeira foram atacadas?

A limpeza pesada tomou dois sábados: cavaco acumulado sob as bancadas, óleo na região das furadeiras e poeira nas estantes. Duas fontes de sujeira foram atacadas na causa: a furadeira de bancada ganhou bandeja de contenção e coletor de cavaco, e o ponto de ar comprimido que espalhava resíduo foi realinhado. A pintura do piso na área demarcada fechou o ciclo e tornou qualquer vazamento novo visível de imediato.

S6 Seiso — Qual rotina de limpeza ficou definida? (o quê, quem, quando)

Rotina definida em camadas: 5 minutos de limpeza do posto ao fim de cada turno pelo próprio montador, com checklist na bancada (bancada, quadro de sombras, piso da área demarcada); esvaziamento do coletor de cavaco toda sexta pelo primeiro turno; e inspeção mensal das bandejas de contenção junto com a autoauditoria. O checklist assinado por turno fica no quadro do posto, visível na passagem de turno.

S7 Seiketsu — Quais padrões visuais foram criados pra manter os três primeiros sensos?

Padrões visuais criados: foto do padrão do posto afixada no quadro por estação, contorno e etiqueta em todas as ferramentas do quadro de sombras, etiqueta com código de modelo e foto nas embalagens de parafusaria, demarcação de piso em três cores (produção, circulação, carrinhos) e a folha de setup por família de modelo com a sequência e o conteúdo esperado do carrinho. Tudo com versão e data.

S8 Seiketsu — Como os padrões foram comunicados e treinados?

Os três turnos passaram por treinamento de 30 minutos no próprio posto, com lista de presença, cobrindo o novo fluxo de setup, o quadro de sombras e a regra da parafusaria; a passagem de turno ganhou um item fixo de verificação do padrão. A linha de montagem final, cliente do posto, foi comunicada da mudança e passou a apontar peça errada num formulário simples que alimenta o quadro do posto.

S9 Shitsuke — Qual rotina de disciplina foi criada pra transformar o 5S em hábito?

A disciplina se apoia em três ritos: verificação do padrão na passagem de cada turno (2 minutos, item fixo), autoauditoria mensal com a régua de 25 itens em rodízio entre os turnos, com resultado no quadro do posto, e revisão mensal das ocorrências de peça errada apontadas pela linha. Item abaixo de 3 na auditoria gera ação com dono e prazo, acompanhada pelo líder na reunião semanal da produção.

S10 Shitsuke — Como o time foi engajado, e qual a evidência de adesão?

O engajamento veio de sentir o setup encolher: os montadores do segundo turno, os mais céticos, cronometraram os próprios setups e viram a média cair semana a semana no quadro. Evidências de adesão: checklists de fim de turno preenchidos em 96% dos turnos entre maio e junho, zero sombra vazia sem justificativa nas últimas quatro passagens auditadas e as autoauditorias de maio (76%) e junho (88%) feitas pelos próprios turnos.

R1 Qual o resultado da auditoria 5S pós-implantação, comparado ao diagnóstico inicial?

A auditoria pós-implantação, em 25/jun, com a mesma régua de 25 itens e auditor da qualidade externo ao projeto, marcou 88%: Seiri 95, Seiton 90, Seiso 85, Seiketsu 90, Shitsuke 80. Contra os 32% da entrada (30/25/35/35/35), o avanço foi de 56 pontos percentuais, o maior salto da planta até aqui, com o Seiton saindo de pior senso (25%) para 90%.

R2 A meta foi atingida — ou quanto dela? Quais os ganhos concretos?

A meta de 85% até 30/jun foi batida: 88% cinco dias antes do prazo. Ganhos concretos: setup de troca de modelo de 34 para 19 minutos (média de 12 trocas cronometradas, mesmo método da entrada), cerca de 1,5 h/dia de posto devolvida à produção; peça errada na montagem de 14 para 4 ocorrências/mês, queda de 71%; e 11 m² liberados e demarcados para os carrinhos de setup, eliminando o transbordo para o corredor.

R3 O antes × depois está comprovado com evidências? Houve efeito colateral?

Sim: fotos datadas do posto em março e junho, planilha dos 143 cartões com destino e aval da engenharia, cronometragens de setup antes e depois com as folhas de registro e o histórico de ocorrências de peça errada apontado pela própria linha cliente. Efeito colateral tratado: a devolução de dispositivos ao ferramental central gerou fila lá; um endereço de trânsito com prazo de 5 dias resolveu o acúmulo.

R4 O que a apuração mostrou de lacunas — e qual o plano pra tratá-las?

A apuração mostrou o Shitsuke em 80%, puxado pelo terceiro turno: dois checklists de fim de turno sem preencher e uma sombra vazia sem justificativa na semana da auditoria. Plano: o montador do terceiro turno entrou no rodízio de auditores a partir de julho, e a passagem de turno da madrugada ganhou verificação conjunta com o líder uma vez por semana, com dono e prazo registrados no quadro do posto.

C1 Os padrões da área estão consolidados e treinados? (POP / padrão visual)

Sim. O POP do posto está publicado com versão e data, a folha de setup por família de modelo entrou na documentação oficial da engenharia de processos e cada estação tem a foto do próprio padrão afixada. Os três turnos foram treinados com presença registrada, o montador novo de julho foi treinado no primeiro dia pelo padrinho e o padrão já teve uma revisão, incorporando o endereço de trânsito dos dispositivos devolvidos.

C2 Como o 5S será auditado daqui pra frente — e quem é o dono do 5S na área?

Auditoria mensal com a mesma régua de 25 itens, em rodízio entre os três turnos, de modo que cada turno audite o trabalho dos outros; a cada trimestre a qualidade repete a medição para calibrar. O dono do 5S do posto é o líder do primeiro turno, responsável pelo quadro de resultados, pela verificação semanal da madrugada e por reportar o índice e as ocorrências de peça errada na reunião semanal da produção.

C3 Qual o plano de reação se a auditoria cair abaixo da meta?

Nota abaixo de 85% dispara mutirão de correção em até uma semana, com análise item a item e causa registrada na folha de auditoria; sombra vazia ou carrinho incompleto na passagem de turno gera tratativa imediata entre líderes de turno. Dois meses seguidos abaixo da meta escalam ao gerente de produção com revisão das regras. Até agosto o gatilho não foi acionado: 86% em julho e 89% em agosto.

C4 Quais lições ficaram, e qual o plano de expansão pra outras áreas?

Lições: setup rápido nasce de endereço certo e não de pressa, parafusaria em caixa comum é defeito esperando vez, e validar destino com a engenharia evita sucatear dispositivo com carteira. Expansão: a pré-montagem de cabinas inicia o diagnóstico de entrada em setembro/2026 com dois montadores do posto de portas como padrinhos, e a planta definiu a mesma régua de 25 itens como padrão para todas as áreas.