5S não é coisa de fábrica.

P1 Qual área foi escolhida como piloto — e por que ela?

A sala de pesagem e preparação, porque é onde a receita do biscoito nasce e onde as auditorias internas de boas práticas mais apontavam desvio: 9 não-conformidades por mês, o pior índice da fábrica. Erro ali contamina o lote inteiro que segue para as masseiras. Além do risco sanitário, era um piloto de alto impacto: toda a produção passa pela sala, e o resultado seria visível para a fábrica inteira.

P2 Quais problemas a desorganização causa hoje — para o time, a segurança e o resultado?

Para o time, pesagem de 12 minutos por lote — boa parte procurando utensílio, concha e insumo no meio do que não era usado. Para a segurança do alimento, o risco real: insumo sem identificação de validade, utensílio fora de uso acumulando resíduo e rótulo manuscrito ilegível. Para o resultado, 9 não-conformidades internas de boas práticas por mês, retrabalho de pesagem e o risco de reprovação em auditoria de cliente.

P3 Qual é a situação atual da área, medida e registrada?

Auditoria de entrada em 02/fev, régua de 25 itens (nota 0–4 por item): 40% geral — Seiri 35%, Seiton 35%, Seiso 45%, Seiketsu 45%, Shitsuke 40%. Fotos datadas das prateleiras de insumo e do armário de utensílios. Linha de base do negócio: 9 não-conformidades internas por mês (média do trimestre), pesagem cronometrada em 12 min/lote e 18 insumos vencidos ou sem identificação encontrados na varredura inicial.

P4 Quais são as regras do programa acordadas com o time?

Regras acordadas com a produção e a qualidade: utensílio sem uso há 3 meses recebe cartão vermelho; insumo vencido ou sem identificação é segregado na hora e descartado com registro da qualidade — nunca no lixo comum; todo insumo aberto ganha etiqueta com data de abertura e validade; nada entra na sala sem endereço definido. Papéis: supervisora conduz, pesadores executam, analista da qualidade valida cada etapa contra as boas práticas.

P5 Qual é a meta do programa? (pontuação alvo + prazo)

Elevar a pontuação da auditoria 5S de 40% para no mínimo 88% até 31/mai/2026 — meta mais alta que o padrão da empresa por ser área de alimento. Metas de negócio amarradas: no máximo 2 não-conformidades internas de boas práticas por mês ao fim do ciclo, pesagem abaixo de 8 minutos por lote e zero insumo vencido na sala em qualquer verificação.

P6 Quem participa da equipe e quem patrocina a implantação?

Líder: a supervisora de produção do turno da manhã. Equipe: dois pesadores (um por turno) e uma analista da qualidade, que garantiu o alinhamento de cada regra com as boas práticas de fabricação. Patrocinador: o gerente da fábrica, que aprovou etiquetas, prateleiras em inox para a área de insumos abertos e a parada de meio turno do mutirão inicial.

P7 Qual é o cronograma da implantação, senso a senso? (5W2H)

Cronograma 5W2H, um senso por vez: Seiri 02–13/fev (mutirão de cartões vermelhos na sala, com a qualidade validando descartes); Seiton 16–27/fev (endereçamento por receita e sequência de pesagem); Seiso 02–13/mar (limpeza profunda e ataque às fontes de resíduo); Seiketsu 16/mar–03/abr (padrões visuais e etiqueta única de validade); Shitsuke 06/abr–15/mai (rotina de verificação diária). Auditoria de saída em 18/mai.

S1 Seiri — Como os itens da área foram classificados e o que recebeu cartão vermelho?

Cada prateleira, armário e bancada foi revisado com duas perguntas: usa nas receitas atuais? está dentro da validade? Recebeu cartão vermelho o que falhou em qualquer uma: utensílios de receitas descontinuadas, conchas e espátulas danificadas (risco de fragmento), 18 insumos vencidos ou sem identificação e embalagens vazias guardadas "por precaução". Foram 77 cartões, cada um com item, motivo, data e o visto da analista da qualidade.

S2 Seiri — Qual foi o destino do que saiu, e quais as evidências?

Dos 77 cartões: 31 utensílios fora de uso descartados, 18 insumos vencidos descartados com registro formal de descarte assinado pela qualidade — nunca no lixo comum, para não voltarem —, 16 itens devolvidos ao almoxarifado com reentrada no sistema e 12 realocados para outras salas. Evidências: planilha de destino com dupla assinatura (supervisora e qualidade), registros de descarte arquivados e fotos datadas antes e depois.

S3 Seiton — Qual a lógica usada pra definir um lugar pra cada coisa?

A sequência da pesagem mandou na organização: insumos de maior giro ficaram na prateleira à altura dos olhos, na ordem em que entram na receita; os de menor giro, identificados, nas prateleiras altas; utensílios em suporte inox com contorno, ao lado da balança onde são usados. Cada posição ganhou endereço e etiqueta. As duas balanças ganharam área demarcada e livre — nada se apoia nelas entre pesagens.

S4 Seiton — Como ficou a organização, e qual a regra pra cada coisa voltar ao lugar?

Prateleiras endereçadas por ordem de receita, suporte inox com contorno para cada utensílio, área de insumo aberto separada da de insumo lacrado e etiqueta de validade padronizada em tudo. Regra de retorno: utensílio volta ao contorno higienizado logo após o uso; insumo aberto volta à área própria com etiqueta de abertura preenchida. O pesador confere a sala no checklist de fim de turno, junto com o registro de boas práticas.

S5 Seiso — Como foi a limpeza, e quais fontes de sujeira foram atacadas?

Limpeza profunda em dois fins de semana, com prateleiras esvaziadas e higienização completa validada pela qualidade. Fontes de resíduo atacadas na causa: o dosador de farinha ganhou vedação nova (fim da farinha em suspensão que forrava as prateleiras), o suporte de essências ganhou bandeja anti-respingo e a lixeira de pedal substituiu a de tampa manual, eliminando o toque na tampa com a mão enluvada.

S6 Seiso — Qual rotina de limpeza ficou definida? (o quê, quem, quando)

Higienização de bancadas e balanças a cada troca de lote, pelo próprio pesador, conforme o procedimento da qualidade; limpeza geral da sala no fim de cada turno, com checklist assinado; e higienização profunda semanal aos sábados, em rodízio de dupla, incluindo prateleiras e suportes. O checklist 5S foi integrado ao registro diário de boas práticas — uma folha só, para não criar burocracia dupla.

S7 Seiketsu — Quais padrões visuais foram criados pra manter os três primeiros sensos?

Etiqueta única de validade — verde dentro do prazo, laranja para uso prioritário na semana, com data de abertura e validade legíveis —, contorno de utensílio nos suportes inox, endereço em toda prateleira, demarcação das áreas de balança e do fluxo de pessoas, e o quadro do padrão com a foto de cada área na parede da sala. Qualquer pesador, de qualquer turno, encontra e devolve tudo sem perguntar.

S8 Seiketsu — Como os padrões foram comunicados e treinados?

Treinamento de uma hora por turno com os 6 pesadores e as 2 auxiliares, conduzido pela supervisora com a analista da qualidade, cobrindo o padrão fotografado, a etiqueta de validade e o registro integrado, com lista de presença arquivada. O padrão entrou na integração de novos operadores e na reciclagem semestral de boas práticas — 5S e segurança do alimento são apresentados juntos, como uma coisa só.

S9 Shitsuke — Qual rotina de disciplina foi criada pra transformar o 5S em hábito?

Verificação diária embutida no checklist de boas práticas do fim de turno (cinco itens 5S: etiqueta, contorno, área de balança, resíduo, prateleira), autoauditoria semanal de 10 itens em rodízio entre os pesadores e auditoria mensal com a régua completa de 25 itens. Desvio de validade é tratado na hora, com segregação imediata; os demais viram ação com dono e prazo no quadro da sala.

S10 Shitsuke — Como o time foi engajado, e qual a evidência de adesão?

O time desenhou o novo endereçamento — a ordem das prateleiras seguiu a sugestão dos próprios pesadores, que conhecem a sequência de cada receita. A nota semanal no quadro criou orgulho da sala. Evidência de adesão: checklist integrado preenchido em 98% dos turnos desde abril, zero insumo vencido nas verificações semanais desde 20/mar e a pesagem já cronometrada em 7 min/lote em maio.

R1 Qual o resultado da auditoria 5S pós-implantação, comparado ao diagnóstico inicial?

Auditoria de saída em 18/mai, mesma régua de 25 itens e mesma auditora da entrada: 91% geral contra 40% de fevereiro. Por senso: Seiri 35%→95%, Seiton 35%→90%, Seiso 45%→90%, Seiketsu 45%→95%, Shitsuke 40%→85%. O Seiketsu quase gabaritou: a etiqueta única de validade e o contorno de utensílio tornaram o desvio visível a três metros de distância.

R2 A meta foi atingida — ou quanto dela? Quais os ganhos concretos?

Meta de 88% superada em 3 pontos — e era a meta mais alta da empresa. Ganhos: não-conformidades internas de boas práticas de 9 para 1 por mês (a única de abril foi um registro de limpeza sem assinatura, não um desvio físico), pesagem de 12 para 7 min/lote — nos ~40 lotes/semana da sala, mais de 3 horas semanais devolvidas — e zero insumo vencido em todas as verificações semanais desde 20/mar, contra 18 achados na varredura de entrada.

R3 O antes × depois está comprovado com evidências? Houve efeito colateral?

Comprovado: fotos datadas de cada prateleira e bancada antes e depois, cronometragens de pesagem de fevereiro e maio na mesma receita padrão, relatórios das auditorias internas de boas práticas com a queda mês a mês e os dois relatórios da régua 5S arquivados. Efeito colateral: a etiqueta laranja de uso prioritário começou sendo ignorada — a qualidade incluiu a conferência dela na liberação diária da sala e o giro passou a respeitar a fila.

R4 O que a apuração mostrou de lacunas — e qual o plano pra tratá-las?

A lacuna mora no Shitsuke, 85%: o turno da noite falhou no preenchimento do checklist integrado em duas semanas de abril, e a higienização profunda de sábado atrasou uma vez. Plano: a supervisora da noite assumiu a verificação de fechamento por quatro semanas, o sábado de higienização entrou no quadro de escala com antecedência mensal e o resultado será conferido na auditoria de 19/jun.

C1 Os padrões da área estão consolidados e treinados? (POP / padrão visual)

Sim. O padrão da sala foi incorporado ao procedimento de boas práticas de fabricação — não é um documento paralelo, é parte do sistema que a fábrica já audita. A foto-padrão de cada área está na parede da sala, os 8 operadores dos dois turnos foram treinados com registro e a reciclagem semestral de boas práticas passou a incluir o padrão 5S da sala no mesmo módulo.

C2 Como o 5S será auditado daqui pra frente — e quem é o dono do 5S na área?

Auditoria mensal com a régua completa de 25 itens, na terceira semana do mês, com rodízio de auditores entre as salas da fábrica — ninguém audita a própria área — e acompanhamento da qualidade nas auditorias de número par. Dona do 5S da sala: a supervisora de produção da manhã, que publica a nota no quadro, atualiza o Plano Mestre e leva o resultado à reunião mensal de qualidade com o gerente da fábrica.

C3 Qual o plano de reação se a auditoria cair abaixo da meta?

Nota abaixo de 88% aciona mutirão de correção em até sete dias, com causa registrada no quadro e verificação na auditoria seguinte. Insumo vencido ou sem identificação é desvio crítico: segregação na hora, registro da qualidade e investigação de como passou pelo controle visual — sem esperar auditoria. Checklist integrado com duas falhas na mesma semana aciona conversa da supervisora com o turno no dia seguinte.

C4 Quais lições ficaram, e qual o plano de expansão pra outras áreas?

Lições: integrar o 5S ao checklist de boas práticas evitou burocracia dupla e foi decisivo para a adesão; etiqueta de validade só funciona com conferência diária; descarte de insumo precisa de registro formal para não voltar da lixeira. Expansão: a sala de embalagem inicia pelo diagnóstico de entrada em jun/2026, com a mesma régua, apadrinhada pelos pesadores da sala piloto — dois deles participam de cada mutirão.