5S não é coisa de fábrica.

P1 Qual área foi escolhida como piloto — e por que ela?

A ferramentaria da linha de montagem foi escolhida como piloto porque atende as três linhas da fábrica e concentrava o maior tempo perdido: 22 minutos por dia de busca por operador, medidos em duas semanas de cronometragem. Além do impacto direto, é uma área compacta (52 m²) e muito visível, o que permite mostrar resultado rápido e servir de vitrine para a expansão do programa.

P2 Quais problemas a desorganização causa hoje — para o time, a segurança e o resultado?

A desorganização custava tempo, segurança e dinheiro: a busca consumia 22 min/dia por operador, mais de R$ 30 mil/ano em horas pagas nos três turnos; ferramenta danificada voltava ao uso sem identificação, com dois quase-acidentes registrados em 2025; e itens parados ocupavam as bancadas, forçando a guardar ferramenta de precisão em caixa improvisada.

P3 Qual é a situação atual da área, medida e registrada?

O diagnóstico de entrada usou a auditoria padrão de 25 itens (5 por senso, nota 0 a 4) e fechou em 38%: Seiri 35%, Seiton 25%, Seiso 40%, Seiketsu 40%, Shitsuke 50%. Foram registradas 31 fotos datadas, a cronometragem de busca (média de 22 min/dia por operador) e um inventário rápido que apontou prateleiras com itens parados havia mais de um ano.

P4 Quais são as regras do programa acordadas com o time?

Regras acordadas com o time e registradas em ata: item sem uso há 90 dias recebe cartão vermelho; o destino é decidido pelo líder da ferramentaria com o supervisor de produção; sucata só sai com romaneio; todo item ganha etiqueta única e endereço; ferramenta danificada vai para a caixa de quarentena e não volta à bancada; nenhuma compra nova antes do fim do Seiri.

P5 Qual é a meta do programa? (pontuação alvo + prazo)

Meta única e visível no quadro da área: elevar a pontuação da auditoria 5S de 38% para no mínimo 85% até 30/jun/2026. Ganhos estimados no planejamento: reduzir a busca de 22 para menos de 8 min/dia por operador, liberar ao menos 8 m² de área útil e zerar o uso de ferramenta danificada na linha de montagem.

P6 Quem participa da equipe e quem patrocina a implantação?

A equipe é formada pelo líder da ferramentaria, dois preparadores e um operador de cada um dos três turnos, seis pessoas no total. O patrocinador é o gerente industrial, que garantiu duas horas semanais de agenda protegida para o time, caçamba para o descarte e verba de R$ 4,5 mil para quadros de sombra, etiquetas e demarcação de piso.

P7 Qual é o cronograma da implantação, senso a senso? (5W2H)

Cronograma 5W2H afixado na área, um senso por vez: Seiri de 02 a 20/mar (mutirão de triagem, entrega: área de descarte zerada); Seiton de 23/mar a 17/abr (endereçamento e quadros de sombra); Seiso de 20/abr a 08/mai (limpeza profunda e fontes de sujeira corrigidas); Seiketsu de 11 a 29/mai (padrão visual publicado); Shitsuke de 01 a 30/jun (rotina de auditoria rodando com o time). Cada linha tem responsável, prazo e custo estimado.

S1 Seiri — Como os itens da área foram classificados e o que recebeu cartão vermelho?

Toda a ferramentaria passou pela triagem num mutirão de dois dias, com o critério acordado: item sem uso há 90 dias recebe cartão vermelho. Foram emitidos 121 cartões, registrados em planilha com foto, data e proponente. A classificação separou uso diário (fica no posto), uso semanal (prateleira identificada), uso raro (almoxarifado) e sem uso (área de descarte demarcada).

S2 Seiri — Qual foi o destino do que saiu, e quais as evidências?

Dos 121 cartões, 48 itens viraram sucata, com romaneio de 640 kg e nota de venda para a recicladora; 31 foram devolvidos ao almoxarifado central com registro de entrada; 27 foram realocados para outras áreas da fábrica com termo de transferência; e 15 foram mantidos após análise do líder com o supervisor. As evidências estão na planilha de cartões e nas fotos datadas de antes e depois.

S3 Seiton — Qual a lógica usada pra definir um lugar pra cada coisa?

A lógica do Seiton foi frequência e ponto de uso: ferramenta diária fica no quadro de sombras da própria bancada; a de uso semanal, em prateleira com endereço corredor-prateleira-posição; a de uso raro voltou ao almoxarifado. Ferramentas de precisão ganharam armário com espuma recortada. Com os 9 m² liberados no Seiri, o fluxo de retirada ficou em linha reta, sem cruzar com a afiação.

S4 Seiton — Como ficou a organização, e qual a regra pra cada coisa voltar ao lugar?

Cada item tem sombra pintada, etiqueta e endereço, e o mapa de endereços está afixado na entrada. A regra de retorno é simples: quem retira pendura seu chaveiro numerado no gancho da sombra, e a ferramenta volta ao lugar no fim do turno. O preparador confere o quadro na troca de turno e registra pendência no quadro de gestão à vista. Ferramenta danificada vai direto à caixa de quarentena.

S5 Seiso — Como foi a limpeza, e quais fontes de sujeira foram atacadas?

A limpeza profunda tomou um sábado, com todo o time: bancadas, prateleiras, piso e luminárias. Duas fontes de sujeira foram atacadas na causa: o vazamento de óleo da afiadora, corrigido pela manutenção com troca de retentor e bandeja de contenção, e o acúmulo de cavaco, resolvido com anteparo e coletor no ponto de geração. As fotos de antes e depois foram para o mural da área.

S6 Seiso — Qual rotina de limpeza ficou definida? (o quê, quem, quando)

Ficou definida a rotina de 10 minutos no fim de cada turno: cada operador limpa a própria bancada e o preparador cuida das áreas comuns, seguindo checklist afixado com o quê, quem e quando. A inspeção da bandeja da afiadora é semanal, às segundas, com registro. O checklist assinado fica no quadro da área e é conferido na autoauditoria semanal.

S7 Seiketsu — Quais padrões visuais foram criados pra manter os três primeiros sensos?

Padrões visuais criados no Seiketsu: foto-padrão de cada bancada e prateleira publicada no próprio local, demarcação de piso para caçamba e carrinhos, etiqueta única com nome, endereço e frequência de uso, faixa vermelha na caixa de quarentena e quadro de gestão à vista com a pontuação das auditorias, pendências e responsáveis. Tudo em uma página por posto, sem manual extenso.

S8 Seiketsu — Como os padrões foram comunicados e treinados?

Os padrões foram apresentados em treinamentos de 40 minutos por turno, na própria área, com demonstração prática de retirada e devolução no quadro de sombras. Os 14 operadores, os dois preparadores e o líder assinaram a lista de presença. Novo operador passa pelo mesmo treino no primeiro dia, conduzido pelo preparador do turno, com registro na ficha de integração.

S9 Shitsuke — Qual rotina de disciplina foi criada pra transformar o 5S em hábito?

A disciplina virou rotina em três camadas: autoauditoria semanal de 10 itens feita pelo próprio time em rodízio, auditoria mensal completa de 25 itens com auditor de fora da área e revisão do quadro de gestão à vista na reunião semanal do turno. Pendência aberta ganha responsável e prazo na hora, e o resultado de cada auditoria é publicado no quadro no mesmo dia.

S10 Shitsuke — Como o time foi engajado, e qual a evidência de adesão?

O engajamento veio de participação real: o time propôs 17 melhorias durante a implantação e 13 foram aplicadas, como o chaveiro numerado de retirada. A evidência de adesão está nas quatro autoauditorias de junho, com média subindo de 71% para 83%, na rotina de limpeza cumprida em 96% dos turnos do mês e em nenhuma ferramenta danificada encontrada em bancada desde 15/mai.

R1 Qual o resultado da auditoria 5S pós-implantação, comparado ao diagnóstico inicial?

A auditoria de saída (26/jun, mesma régua de 25 itens, auditor da qualidade) marcou 89% contra 38% da entrada: Seiri de 35% para 95%, Seiton de 25% para 90%, Seiso de 40% para 85%, Seiketsu de 40% para 90% e Shitsuke de 50% para 85%. Todos os sensos ficaram iguais ou acima de 85%, e o maior salto foi do Seiton, justamente a pior nota do diagnóstico.

R2 A meta foi atingida — ou quanto dela? Quais os ganhos concretos?

A meta de no mínimo 85% até 30/jun foi atingida com folga: 89% em 26/jun. Ganhos concretos apurados: busca de ferramenta de 22 para 5 min/dia por operador, devolvendo cerca de R$ 26 mil/ano em horas pagas nos três turnos; 9 m² de área útil liberados; nenhuma ocorrência de ferramenta danificada em uso desde 15/mai; e 121 itens tratados com destino registrado.

R3 O antes × depois está comprovado com evidências? Houve efeito colateral?

Sim. O antes e depois está documentado com 31 fotos de entrada e 34 de saída, cronometragens de busca nas duas medições, romaneio da sucata e a planilha dos 121 cartões. Efeito colateral houve um: fila no quadro de sombras na troca do 1º para o 2º turno, resolvida com um segundo ponto de devolução; e o almoxarifado precisou de uma semana extra para absorver os 31 itens devolvidos.

R4 O que a apuração mostrou de lacunas — e qual o plano pra tratá-las?

A lacuna está no Seiso, menor nota da saída (85%): o cavaco fino da afiadora ainda escapa do coletor e suja a bancada vizinha. Plano: a manutenção instala vedação complementar no anteparo até 15/jul, e a rotina diária ganha um item específico de verificação do coletor. O Shitsuke (85%) segue em observação nas autoauditorias semanais até estabilizar acima de 87%.

C1 Os padrões da área estão consolidados e treinados? (POP / padrão visual)

Sim. O procedimento operacional da ferramentaria foi publicado em 30/jun com as fotos-padrão de cada bancada e prateleira, a regra de retirada e devolução e a rotina de limpeza. Os 17 integrantes dos três turnos foram treinados com registro assinado, e o treino entrou na ficha de integração de novos operadores, aplicado pelo preparador do turno no primeiro dia.

C2 Como o 5S será auditado daqui pra frente — e quem é o dono do 5S na área?

A auditoria segue em duas camadas: autoauditoria semanal de 10 itens pelo próprio time, em rodízio, e auditoria mensal completa de 25 itens com rodízio de auditores da qualidade e da produção, sempre com a mesma régua da entrada. O dono do 5S na área é o líder da ferramentaria, que publica a nota no quadro no dia da auditoria e responde pelas pendências abertas.

C3 Qual o plano de reação se a auditoria cair abaixo da meta?

Nota abaixo de 85% aciona o plano de reação: o líder abre análise de causa no quadro em até dois dias e convoca mutirão de correção em até uma semana, com apoio do patrocinador quando envolver recurso. Dois meses seguidos abaixo da meta levam o caso à reunião mensal da gerência industrial. Nas auditorias de julho (87%) e agosto (88%) o plano não precisou ser acionado.

C4 Quais lições ficaram, e qual o plano de expansão pra outras áreas?

Lições registradas: começar pela área mais visível acelera a adesão; regra de descarte acordada antes evita disputa item a item; e quadro de sombras sem regra de devolução não se sustenta. A expansão já tem ordem definida: almoxarifado de manutenção em setembro e expedição na sequência, cada área abrindo pelo diagnóstico de entrada com a mesma régua de 25 itens.