5S não é coisa de fábrica.

P1 Qual área foi escolhida como piloto — e por que ela?

A oficina de manutenção industrial, por ser o ponto onde o tempo da equipe mais escorria: toda ordem de serviço começava com uma caçada de 18 minutos por ferramenta ou peça. Como a oficina atende a fábrica inteira, organizar ali devolveria tempo a todos os times — e daria um piloto visível para levar o 5S às demais áreas da Vetor Energia.

P2 Quais problemas a desorganização causa hoje — para o time, a segurança e o resultado?

Para o time, 18 minutos de busca por ferramenta em média, bancadas ocupadas por equipamento parado e frustração diária. Para a segurança, ferramenta danificada misturada com boa e corredor da oficina estreitado por sucata. Para o resultado, compra duplicada de itens que existiam mas ninguém achava — cerca de R$ 21 mil/ano — e ordens de serviço atrasando por espera de peça que estava a dez metros.

P3 Qual é a situação atual da área, medida e registrada?

Auditoria de entrada em 02/mar, régua de 25 itens (nota 0–4 por item): 30% geral — Seiri 25%, Seiton 20%, Seiso 30%, Seiketsu 35%, Shitsuke 40%. Fotos datadas das bancadas soterradas e das prateleiras com peça obsoleta. Levantamento de duas semanas cronometrou a busca média de ferramenta em 18 minutos e listou três equipamentos parados havia mais de um ano ocupando área útil.

P4 Quais são as regras do programa acordadas com o time?

Regras acordadas com os três turnos: item sem uso há 6 meses recebe cartão vermelho; a decisão final de destino é do planejador com o dono do item, e sucateamento de equipamento exige baixa formal no ativo. Toda ferramenta e peça ganha endereço e etiqueta padrão. Papéis: planejador conduz, mecânicos e eletricista executam senso a senso, gerente industrial destrava descarte de maior valor.

P5 Qual é a meta do programa? (pontuação alvo + prazo)

Elevar a pontuação da auditoria 5S de 30% para no mínimo 80% até 30/jun/2026, com a mesma régua da entrada. Metas de negócio amarradas: busca de ferramenta abaixo de 5 minutos, quadro de sombras cobrindo 100% das ferramentas de uso comum e zero compra duplicada de item existente em estoque a partir de julho.

P6 Quem participa da equipe e quem patrocina a implantação?

Líder: o planejador de manutenção. Equipe: dois mecânicos (um por turno-chave), um eletricista e o almoxarife da área, escolhidos porque conhecem cada canto da oficina. Patrocinador: o gerente industrial, que aprovou a caçamba, os quadros de sombra, as etiquetas e a baixa formal dos três equipamentos sucateados.

P7 Qual é o cronograma da implantação, senso a senso? (5W2H)

Cronograma 5W2H, um senso por vez: Seiri 02–13/mar (mutirão de cartões vermelhos na oficina, para separar o que serve do que ocupa); Seiton 16/mar–03/abr (endereçamento, quadros de sombra, demarcação); Seiso 06–17/abr (limpeza profunda e ataque às fontes de sujeira); Seiketsu 20/abr–08/mai (padrões visuais publicados); Shitsuke 11/mai–19/jun (rotina de auditoria e checklist). Auditoria de saída em 22/jun.

S1 Seiri — Como os itens da área foram classificados e o que recebeu cartão vermelho?

Cada bancada, prateleira e armário foi varrido com a pergunta: usou nos últimos 6 meses? Recebeu cartão vermelho o que não passou: peças obsoletas de máquinas que a fábrica nem tem mais, ferramentas danificadas, três equipamentos parados havia mais de um ano e caixas sem identificação. Foram 156 cartões em três mutirões de sábado, cada um com item, motivo, data e responsável registrados em planilha.

S2 Seiri — Qual foi o destino do que saiu, e quais as evidências?

Dos 156 cartões: 61 itens sucateados — incluindo os três equipamentos, com baixa formal no controle de ativos e venda como sucata metálica —, 38 itens devolvidos ao almoxarifado central com reentrada no estoque, 33 realocados para outras áreas que precisavam e 24 mantidos na oficina com endereço novo. Evidências: planilha de destino assinada pelo planejador, termos de baixa dos equipamentos e fotos datadas antes e depois.

S3 Seiton — Qual a lógica usada pra definir um lugar pra cada coisa?

Frequência de uso e ponto de uso: ferramenta de uso diário ficou em quadro de sombras ao lado da bancada onde é usada; a de uso semanal, no armário identificado da parede; peça sobressalente foi agrupada por família de equipamento, com endereço alfanumérico (OF-A1 a OF-E6) na prateleira. O piso foi demarcado: área de desmontagem, área de equipamento aguardando peça e circulação sempre livre.

S4 Seiton — Como ficou a organização, e qual a regra pra cada coisa voltar ao lugar?

Quadros de sombra cobrindo 100% das ferramentas de uso comum — silhueta pintada, nome e número em cada posição —, prateleiras endereçadas por família e bancadas com apenas o kit da ordem de serviço em andamento. Regra de retorno: ferramenta volta à sombra no fim de cada serviço, e sombra vazia no fim do turno é desvio anotado no checklist com nome de quem está com o item.

S5 Seiso — Como foi a limpeza, e quais fontes de sujeira foram atacadas?

Limpeza profunda em dois sábados, com bancadas desmontadas e prateleiras esvaziadas. Fontes de sujeira atacadas na causa: bandeja coletora instalada na bancada de desmontagem (fim do óleo escorrendo para o piso), coifa com coleta de limalha na bancada de usinagem leve e vazamento crônico da rede de ar comprimido corrigido, que espalhava névoa oleosa sobre as prateleiras próximas.

S6 Seiso — Qual rotina de limpeza ficou definida? (o quê, quem, quando)

Rotina de 10 minutos no fim de cada turno, pelo próprio mecânico da bancada: limpar a bancada, devolver ferramenta à sombra, recolher estopa usada ao recipiente com tampa e registrar no checklist afixado na coluna. Limpeza geral quinzenal em rodízio de duplas, e a bandeja de óleo é esvaziada toda sexta pelo turno da manhã, com registro.

S7 Seiketsu — Quais padrões visuais foram criados pra manter os três primeiros sensos?

Quadro de sombras com silhueta e número em cada ferramenta, etiqueta padrão com nome e endereço em toda prateleira, demarcação de piso por função, faixa de circulação sempre livre e foto do padrão de cada bancada afixada nela mesma. Um cartaz único na entrada resume as cinco regras da oficina — quem entra entende o certo sem precisar de guia.

S8 Seiketsu — Como os padrões foram comunicados e treinados?

Treinamento de uma hora por turno com os 12 técnicos, mostrando o padrão fotografado, o quadro de sombras e o porquê de cada regra, com lista de presença. O padrão entrou na integração de novos técnicos e de terceiros que usam a oficina em parada de manutenção. O planejador repassa o padrão na reunião de programação semanal quando há desvio recorrente.

S9 Shitsuke — Qual rotina de disciplina foi criada pra transformar o 5S em hábito?

Autoauditoria semanal de 10 itens críticos feita em rodízio pelos próprios técnicos, com nota no quadro da oficina, e auditoria mensal com a régua completa de 25 itens conduzida pelo planejador. Sombra vazia sem registro, ferramenta fora do lugar ou bancada suja no fim do turno viram ação com dono e prazo, revisadas na reunião de programação de segunda-feira.

S10 Shitsuke — Como o time foi engajado, e qual a evidência de adesão?

O time participou da definição de cada regra e escolheu onde cada ferramenta ficaria — por isso defende o padrão. A nota semanal virou disputa saudável entre turnos, com o placar no quadro. Evidência de adesão: checklist preenchido em 96% dos turnos desde meados de maio e busca de ferramenta cronometrada em 4 minutos na amostragem de junho, contra 18 na entrada.

R1 Qual o resultado da auditoria 5S pós-implantação, comparado ao diagnóstico inicial?

Auditoria de saída em 22/jun, mesma régua de 25 itens e mesmo auditor: 84% geral contra 30% de março. Por senso: Seiri 25%→90%, Seiton 20%→85%, Seiso 30%→80%, Seiketsu 35%→85%, Shitsuke 40%→80%. O maior salto foi o Seiton, de 20% para 85% — a oficina saiu de "só o mecânico antigo acha" para qualquer técnico achar qualquer ferramenta pela sombra e pelo endereço.

R2 A meta foi atingida — ou quanto dela? Quais os ganhos concretos?

Meta de 80% superada em 4 pontos. Ganhos: busca de ferramenta de 18 para 4 minutos na amostragem cronometrada de junho — nos ~10 atendimentos/dia da oficina, mais de duas horas diárias devolvidas à equipe; compras duplicadas de itens existentes zeradas desde maio, economia estimada em R$ 21 mil/ano; e os três equipamentos sucateados liberaram a área que hoje é a baia de equipamento aguardando peça.

R3 O antes × depois está comprovado com evidências? Houve efeito colateral?

Comprovado: fotos datadas de cada bancada e prateleira antes e depois, planilha das amostragens cronometradas de busca (março e junho, mesmos cenários), termos de baixa dos três equipamentos e os dois relatórios de auditoria arquivados. Efeito colateral: nas primeiras semanas, técnicos de outras áreas levavam ferramenta e não devolviam à sombra — resolvido com cartão de empréstimo pendurado na posição vazia.

R4 O que a apuração mostrou de lacunas — e qual o plano pra tratá-las?

Seiso e Shitsuke pararam em 80%: a bandeja da bancada de desmontagem transborda em semana de parada grande, e o checklist do 3º turno teve falhas de preenchimento em junho. Plano: bandeja de maior capacidade já pedida, esvaziamento passa a ser bissemanal em semana de parada e o planejador acompanha o fechamento do 3º turno por duas semanas. Verificação na auditoria de 24/jul.

C1 Os padrões da área estão consolidados e treinados? (POP / padrão visual)

Sim. O procedimento operacional da oficina foi publicado com o padrão visual fotografado de cada bancada e quadro, e os 12 técnicos dos três turnos foram treinados com registro de presença. A integração de técnicos novos e de terceiros de parada inclui o padrão da oficina, e a foto-padrão afixada em cada bancada permite conferência imediata por qualquer pessoa.

C2 Como o 5S será auditado daqui pra frente — e quem é o dono do 5S na área?

Auditoria mensal com a régua completa de 25 itens, na última semana do mês, com rodízio de auditores entre manutenção, almoxarifado e produção — ninguém audita a própria área. Dono do 5S da oficina: o planejador de manutenção, que publica a nota no quadro, atualiza o Plano Mestre a cada auditoria e reporta o resultado na reunião mensal do gerente industrial.

C3 Qual o plano de reação se a auditoria cair abaixo da meta?

Nota abaixo de 80% aciona mutirão de correção em até sete dias, com causa registrada e verificação na auditoria seguinte. O plano já foi testado: em agosto a nota caiu a 79% após uma parada geral que atropelou a rotina; o mutirão saiu em cinco dias, a regra de fechamento de parada ganhou um item de reordenação da oficina e setembro voltou a 86%. Sombra vazia sem cartão de empréstimo é desvio tratado no turno, sem esperar auditoria.

C4 Quais lições ficaram, e qual o plano de expansão pra outras áreas?

Lições: sem baixa formal, equipamento sucateado volta a criar raiz; quadro de sombras só funciona com cartão de empréstimo; parada de manutenção precisa de rotina própria de 5S para não desmontar o padrão. Expansão: o almoxarifado central inicia pelo diagnóstico de entrada em set/2026, com a mesma régua e dois técnicos da oficina apadrinhando os mutirões.