5S não é coisa de fábrica.

P1 Qual área foi escolhida como piloto — e por que ela?

A área piloto foi a base de manutenção de Campinas somada ao kit embarcado das 12 vans de atendimento. Foi escolhida porque o problema andava com a frota: cada técnico montava a van do seu jeito, 14% dos chamados exigiam retorno por falta de peça e a base acumulava peças sem giro que imobilizavam capital enquanto faltava item de uso diário na rua.

P2 Quais problemas a desorganização causa hoje — para o time, a segurança e o resultado?

A desorganização custava atendimento e contrato: retorno ao cliente em 14% dos chamados (retrabalho de deslocamento e multa de prazo em contratos críticos), atendimento médio esticado pela busca de peça na base e na própria van, peças sem giro paradas em prateleira e vans com carga diferente entre si, o que impedia remanejar técnico entre rotas. Havia ainda ferramenta solta na cabine, risco em frenagem.

P3 Qual é a situação atual da área, medida e registrada?

A medição de entrada cruzou três fontes: o sistema de chamados (14% de retorno por falta de peça na média do trimestre, atendimento médio de 96 minutos), a cronometragem de 10 buscas na base (média de 9 minutos por item) e o inventário da base e das 12 vans, que achou 58 peças sem giro havia mais de um ano. A auditoria com a régua de 25 itens deu 31%: Seiri 30, Seiton 20, Seiso 30, Seiketsu 35, Shitsuke 40.

P4 Quais são as regras do programa acordadas com o time?

Regras acordadas com os técnicos: cartão vermelho em toda peça sem giro há mais de 12 meses, com devolução ao CD validada pelo planejamento de peças; kit embarcado definido por lista única baseada nos itens mais consumidos por família de equipamento; nenhum item entra na van fora da lista sem registro; e ferramenta viaja presa no módulo, nunca solta na cabine ou no piso do baú.

P5 Qual é a meta do programa? (pontuação alvo + prazo)

Meta: elevar a auditoria 5S de 31% para no mínimo 80% até 31/jul/2026. Ganhos estimados no planejamento: cortar o retorno por falta de peça de 14% para menos de 6% dos chamados, reduzir o atendimento médio em pelo menos 15 minutos com endereçamento na base e na van, e devolver ao CD o estoque sem giro, liberando prateleira e capital imobilizado.

P6 Quem participa da equipe e quem patrocina a implantação?

O líder é o supervisor da base, com dois técnicos referência (um de elevadores de passageiros, um de escadas rolantes) e o almoxarife na equipe; o planejamento de peças do CD participa das decisões de devolução. O patrocinador é o gerente regional de serviços, que aprovou a compra dos módulos de organização das vans e garantiu a agenda dos sábados de mutirão sem comprometer os plantões.

P7 Qual é o cronograma da implantação, senso a senso? (5W2H)

Cronograma 5W2H de abril a julho: Seiri de 06 a 30/abr (inventário da base e das 12 vans, cartões e devoluções ao CD), Seiton de 04 a 29/mai (endereçamento da base e montagem do kit padrão nas vans), Seiso de 01 a 12/jun (limpeza da base e das vans, fontes de sujeira), Seiketsu de 15/jun a 03/jul (lista única, padrão visual e etiquetas), Shitsuke de 06 a 31/jul (conferência semanal e autoauditoria).

S1 Seiri — Como os itens da área foram classificados e o que recebeu cartão vermelho?

O inventário cobriu a base (prateleiras, mezanino, bancada) e as 12 vans, uma a uma, com o técnico presente. Critérios: peça sem giro há mais de 12 meses, item duplicado, ferramenta fora de condição e material que não pertencia à base. 127 itens receberam cartão vermelho, das peças de modelos que a carteira da região já não atende às ferramentas em triplicata acumuladas nas vans.

S2 Seiri — Qual foi o destino do que saiu, e quais as evidências?

Destinos registrados item a item: 58 peças sem giro devolvidas ao CD com nota de transferência validada pelo planejamento de peças, 26 itens sucateados com registro fotográfico (ferramentas quebradas, peças danificadas), 31 itens realocados dentro da base com endereço novo e 12 mantidos após revisão do time. Evidências: planilha de cartões, notas de transferência e fotos datadas da base e do baú de cada van.

S3 Seiton — Qual a lógica usada pra definir um lugar pra cada coisa?

Na base, a lógica foi curva de consumo: o que sai toda semana ficou na altura da mão, perto da porta; o esporádico subiu ao mezanino endereçado; peça de contrato crítico ganhou zona própria identificada. Nas vans, a lógica foi o atendimento: o kit padrão foi definido pela análise de consumo de 12 meses por família de equipamento, e o módulo repete a mesma posição para cada item em todas as 12.

S4 Seiton — Como ficou a organização, e qual a regra pra cada coisa voltar ao lugar?

A base ficou com endereço alfanumérico em todas as posições e mapa na entrada; cada van ganhou módulo com posição fixa e etiquetada para cada item da lista única, idêntica nas 12. A regra do retorno: o que sai do estoque é baixado na hora pelo almoxarife; na van, o técnico repõe o consumido na passagem pela base e confere o kit contra a lista toda sexta, com ficha assinada. Van fora do padrão não sai para rota de segunda.

S5 Seiso — Como foi a limpeza, e quais fontes de sujeira foram atacadas?

A limpeza pegou a base e a frota: prateleiras e bancada desengorduradas, mezanino livre do entulho que escondia uma infiltração no telhado, corrigida pela manutenção predial, e os baús das 12 vans lavados e revisados. Fontes de sujeira atacadas: a caixa aberta de estopa e graxa que sujava a bancada ganhou armário fechado, e a peça usada solta no baú acabou com o saco de retorno padrão para peça substituída.

S6 Seiso — Qual rotina de limpeza ficou definida? (o quê, quem, quando)

Rotina definida: baú e cabine da van conferidos e limpos pelo técnico toda sexta junto com a conferência do kit (15 minutos, ficha assinada); base limpa em rotina diária de 10 minutos do almoxarife, com checklist; e inspeção mensal do mezanino e do telhado junto com a autoauditoria. O quadro da base mostra o checklist da semana e a foto do padrão de van ao lado, para comparação direta.

S7 Seiketsu — Quais padrões visuais foram criados pra manter os três primeiros sensos?

Padrões criados: lista única do kit embarcado, plastificada e fixada na porta do baú de cada van, com foto da posição de cada item no módulo; mapa de endereços na entrada da base; etiquetas com código e foto nas posições de maior giro; faixa demarcada para a zona de contrato crítico; e o saco de retorno padrão para peça substituída. Tudo versionado, com data e responsável pela última revisão.

S8 Seiketsu — Como os padrões foram comunicados e treinados?

Os padrões foram treinados em duas turmas de 40 minutos na base, cobrindo os 14 técnicos com lista de presença, e cada van foi entregue ao seu titular com conferência assistida do kit contra a lista. O planejamento de peças do CD recebeu a lista única para alinhar o ressuprimento automático, e o gerente regional apresentou o padrão às outras duas bases da região na reunião mensal de serviços.

S9 Shitsuke — Qual rotina de disciplina foi criada pra transformar o 5S em hábito?

A disciplina se apoia na rotina que já existia, o giro semanal pela base: toda sexta o técnico confere o kit contra a lista e assina a ficha; o supervisor faz verificação amostral de duas vans por semana, sorteadas; e a autoauditoria mensal com a régua de 25 itens cobre a base e uma amostra de três vans, em rodízio de auditores. Item abaixo de 3 gera ação com dono e prazo no quadro da base.

S10 Shitsuke — Como o time foi engajado, e qual a evidência de adesão?

A adesão veio quando o retorno por falta de peça começou a cair no indicador que os próprios técnicos sofriam: voltar ao cliente é retrabalho e desgaste. Evidências: 100% das fichas de conferência de sexta assinadas em junho e julho, as verificações amostrais do supervisor sem desvio nas últimas seis semanas e a autoauditoria de julho (85%) feita pelos técnicos referência sem cobrança do supervisor.

R1 Qual o resultado da auditoria 5S pós-implantação, comparado ao diagnóstico inicial?

A auditoria pós-implantação, em 28/jul, com a mesma régua de 25 itens e auditor de outra base da região, marcou 85%: Seiri 90, Seiton 90, Seiso 80, Seiketsu 85, Shitsuke 80. Contra os 31% da entrada (30/20/30/35/40), o avanço foi de 54 pontos percentuais, com o Seiton, pior senso da entrada com 20%, chegando a 90% graças ao kit padrão das vans e ao endereçamento da base.

R2 A meta foi atingida — ou quanto dela? Quais os ganhos concretos?

A meta de 80% até 31/jul foi batida: 85% três dias antes do prazo. Ganhos concretos, medidos no mesmo sistema de chamados da entrada: retorno ao cliente por falta de peça caiu de 14% para 5% dos atendimentos no bimestre junho-julho, o atendimento médio encolheu de 96 para 74 minutos e as 12 vans operam com kit padrão único, o que permitiu remanejar técnico entre rotas sem perda, algo inviável antes.

R3 O antes × depois está comprovado com evidências? Houve efeito colateral?

Sim: fotos datadas da base e do baú das 12 vans em abril e julho, planilha dos 127 cartões com notas de transferência ao CD, relatórios mensais do sistema de chamados com o indicador de retorno e as fichas de conferência semanais. Efeito colateral tratado: duas devoluções ao CD eram de peças de giro baixo mas críticas para um contrato hospitalar; voltaram à zona de contrato crítico e o critério ganhou essa exceção.

R4 O que a apuração mostrou de lacunas — e qual o plano pra tratá-las?

A apuração mostrou Seiso e Shitsuke em 80%: duas vans com limpeza de baú irregular e fichas de sexta atrasadas nas semanas de plantão noturno. Plano: a conferência das vans de plantão migrou para quinta, antes da escala, o supervisor incluiu as duas vans reincidentes na verificação amostral por quatro semanas seguidas e o quadro da base ganhou o indicador de fichas no prazo, com dono e prazo para agosto.

C1 Os padrões da área estão consolidados e treinados? (POP / padrão visual)

Sim. O POP da base e a lista única do kit embarcado estão publicados com versão e data; a lista é revisada a cada trimestre com o planejamento de peças, usando o consumo real dos chamados. Cada van carrega a lista plastificada com a foto do padrão do módulo, os 14 técnicos foram treinados com presença registrada e o técnico admitido em julho recebeu a van já no padrão, com conferência assistida no primeiro dia.

C2 Como o 5S será auditado daqui pra frente — e quem é o dono do 5S na área?

Auditoria mensal com a mesma régua de 25 itens, cobrindo a base e três vans sorteadas, em rodízio entre os técnicos referência e o almoxarife; a cada trimestre o supervisor de outra base da região repete a medição para calibrar. O dono do 5S é o supervisor da base, responsável pelo quadro de resultados, pela verificação amostral semanal de duas vans e por reportar o índice na reunião regional de serviços.

C3 Qual o plano de reação se a auditoria cair abaixo da meta?

Nota abaixo de 80% dispara mutirão de correção em até uma semana com causa registrada; van reprovada na verificação amostral não sai para rota de segunda sem correção e reconferência; ficha de sexta atrasada duas semanas seguidas gera conversa formal do supervisor com o técnico. Dois meses seguidos abaixo da meta escalam ao gerente regional com revisão das regras. Até agosto o gatilho não foi acionado.

C4 Quais lições ficaram, e qual o plano de expansão pra outras áreas?

Lições: kit padrão embarcado vale mais que estoque grande na base, devolver peça sem giro exige critério com exceção para item crítico de contrato, e prender a disciplina numa rotina que já existia (o giro de sexta) foi o que fez a ficha ser assinada. Expansão: as bases de Sorocaba e Ribeirão Preto iniciam o diagnóstico de entrada em setembro/2026, com o supervisor de Campinas como padrinho e a lista única como ponto de partida regional.